Galerie et cas d'utilisation
Modix s'adresse à un large éventail d'utilisateurs ayant des besoins divers en matière d'impression 3D. Ils comprennent des professionnels de l’automobile, du cinéma, de l’aviation, de l’art, etc.
Design d'intérieur
JH Studio, basé à Séoul, est spécialisé dans l'architecture, le design d'intérieur et bien plus encore. Le studio collabore avec des artistes pour créer des solutions de conception innovantes qui vont au-delà des besoins des projets unidimensionnels. Consultez le site Web : lien
Pièces de carrosserie automobile
Illumesthétique est un développeur et fournisseur de services leader dans le secteur de l'après-vente automobile situé en Californie, aux États-Unis. Illumaesthetic développe et fabrique certaines des pièces les plus uniques et innovantes du marché secondaire des cosmétiques et dispose de plusieurs imprimantes 3D Modix pour répondre à ses besoins de conception et de service. Voici quelques-uns de leurs projets étonnants, consultez-les sur Instagram.
aile imprimée en 3D
Restauration de voiture
Faire votre propre design de pare-chocs
L'art
Bill Albertini est un artiste basé à New York connu pour ses expositions personnelles dans diverses galeries, dont Martos Gallery et Alona Kagan Gallery à New York, ainsi que pour ses expositions collectives internationales. Il est diplômé du Crawford College of Art de Cork, en Irlande, et de la Yale School of Art. Consultez son site Internet à lien.
Casting
Partie du modèle de fonderie pour la coulée d'acier. Service d'impression 3D Peter De Corte OMD3D, Belgique.
M. Zdeněk Horák, service d'impression 3D : F3DP – Holešov, République tchèque : Il s'agit du capot moteur (deux roues). Profil d'impression : PLA, filament, vitesse 80mm/s, couche 0,35mm. Le temps total d'impression est de 38 heures.
Acier moulé : Fabricant de construction canadien : Fabriqué en deux parties. Total 44 ″ de long (« = pouces) 1117 60 mm. Maximisation du lit total de construction de la grande imprimante 3D Modix BiXNUMX.
Après-vente automobile
Personnalisation de masse
Métralabs, l’Allemagne est l’un des principaux développeurs de robots mobiles autonomes. Pour chacun de leurs clients, ils adaptent la conception du robot. Avec l'aide de Modix BIG-60, ils produisent quelques dizaines de boîtiers pour chaque commande. Alexander Kloska, ingénieur mécanique et Metralabs : « La qualité d'impression s'améliore à chaque impression. Nous avons terminé un robot pour un nouveau projet la semaine dernière. Toutes les pièces du boîtier ont été imprimées avec votre imprimante. Les pièces ont ensuite été meulées, remplies et peintes. Pour nos prototypes et petites productions, nous utilisons normalement la buse de 1 mm et la taille de couche de 0.6. L’impression de chaque pièce du boîtier prend environ 20 heures.
Outillage
SIM-Automation GmbH est une entreprise d'automatisation leader basée à Heilbad Heiligenstadt, en Allemagne. Sim Automation a acheté une imprimante 60D Modix Big3 afin d'accélérer le développement de ses grands bols d'alimentation spécialement conçus. Ces bols oscillent d'une manière particulière qui aide les composants à grimper le long de leurs rainures et à alimenter les robots d'assemblage dans un ordre, un angle et une vitesse très spécifiques. Ces prototypes de gamelles sont imprimés puis testés dans un système de développement. Les pièces de production finales sont parfois imprimées avec du filament ABS certifié médical.
Éducation
Depuis plus de deux ans M. Frank Chase (USA) utilise Modix BIG-60 v3 afin d'en faire de merveilleux modèles éducatifs mécaniques.
Accessoires publicitaires
Le marché publicitaire est un fervent utilisateur des grandes imprimantes 3D Modix, principalement à des fins marketing. Dans cette démonstration d'impression, M. Craig Tharpe des États-Unis montre les capacités du Big-120X lors de l'impression de grands modèles impressionnants.
R & D
Titan International, propriétaire des marques Titan et Goodyear Farm Tire, propose une gamme complète de roues, de pneus et de produits de train de roulement pour une grande variété de véhicules tout-terrain. « L’imprimeur fonctionne bien. Nous avons au moins 72 jours d’impression sur notre machine et elle fonctionne toujours très bien. Nous avons imprimé avec du PLA 100 % du temps et hier encore, nous avons imprimé avec succès un œillet pour l'usine en utilisant un filament TPU flexible. Zach Pope, ingénieur en conception de pneus, Titan International, Inc.
Remodelage
M. Patrick Laroche est un célèbre sculpteur français utilisant l'imprimante 3D Modix pour augmenter ou réduire son travail à la main. L'impression 3D permet aux sculpteurs de commercialiser leur travail facilement et plus rapidement. Rafi est un peintre professionnel et un fournisseur de services expert en post-traitement d'impression 3D.
du nord de Paris, France.
Effets spéciaux
Shawn Hicks, spécialiste des effets spéciaux de l'industrie cinématographique et propriétaire de Modix BIG-60 : « Il s'agit de l'impression terminée d'un canon pour une production à venir. Il mesure 5’2″ de longueur et est composé de 12 pièces. Tout s'adapte bien. Cela a pris 108 heures d'impression au total (l'imprimante fonctionnait jour et nuit). J'ai utilisé une buse rubis de 0.8 et une hauteur de couche de 0.4 sur les pièces détaillées avec une hauteur de couche de 0.44 sur les sections de tubes longues. Les rouleaux de 2.5 kg ont connu un grand succès. J'obtenais environ 30 heures de temps d'impression entre les changements de rouleaux. La vidéo de droite montre les pièces pyrotechniques de tir au canon imprimées.
Fonte de métal
1. Imprimez les modèles en plusieurs parties et collez-les ensemble.
Serdar Eraol, propriétaire d'Efes Bronze : « Nous imprimons avec du PLA. La température du lit est de 55oC. La couche d'impression mesure 0.3 mm à la base, 0.2 mm pour les parties du corps et 0.1 mm pour le visage. Nous utilisons la buse de 0.4 mm et un remplissage de 7 à 8 %. Après 100 à 150 couches, nous modifions le remplissage à 2 à 3 % seulement. Certaines parties ont 3 périmètres et d'autres seulement 2 ″. Consultez leur Instagram : instagram.com/efesbronze/
Gabarits de fabrication composites
Plusieurs de nos clients utilisent Modix Big 60 pour imprimer des moules pour matériaux composites, tels que la fibre de carbone. Dans cet exemple, les pièces imprimées étaient utilisées comme gabarit pour le perçage précis d'une pièce en fibre de carbone. M. Neal Crookston, superviseur de la production : « Les fixations de la pièce en fibre de carbone nous permettent de la fixer afin que nous puissions toujours percer des trous avec précision. Cela a pris environ 60 heures chacun à 80 mm/s, PLA. Le solide pèse environ 2.5 lb. de plastique, celui avec des trous d'environ une livre de moins.
Prothèses
Props
Dans cette vidéo, il a été démontré comment vous pouvez faire une sauvegarde ou une copie d'une sculpture commerciale existante en taille réelle.